- 21 Abr 2010, 17:14
#217117
Los recubrimientos con Stellite (aleación de base cobalto) se utiliza principalmente para aplicaciones donde se requiere una alta resisntencia al desgaste y a la corrisón a elevadas temperaturas. Creo que esa es la ventaja frente a utilizar una aleación de base NiCrBSi.
Por si solo, el recubrimiento de stellite proporciona una elevada resistencia. No obstante, en algunos casos se añaden aditivos como carburo de tungsteno o carburo de titanio (fundamentalmente) para obtener un recubrimiento todavía más duro, aunque los problemas con las grietas se incrementan notablmente.
En cuanto a la aplicación de la soldadura, hoy en día los realizan mediante proyección térmica, Flame Spray o HVOF ¿no? Bueno, en algunos casos utilizan un láser de CO2, de Nd-YAG o de diodo (por ejemplo, álabes de turbinas).
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¿Y qué os parece una pieza que tuviese un desgaste variable de unos puntos de la pieza a otra? Supongo que habrá aplicaciones donde a lo mejor es interesante ese desgaste gradual, es decir, que no toda la pieza se desgaste a la misma velocidad.
reivindicador escribió:Aquí todos los consejos del jominy están muy bien dados.
En la práctica de algunas cosas se aplica lo que se llama un recargue de stellite. Para válvulas, elementos deprimógenos, vainas de medida de temperatura y similares. Es decir, cosas sometidas a agresiones mecánicas.
Los diseños son apasionantes y los mecanizados, bien medidos, dan con unas superficies duras. El secreto está en el diseño, el aplique de soldadura (que es la cosa más guarra de la mecánica), en el enfriado y en el torneado, que come cuchillas cosa fina.
Eso sí, la pieza acabada es una maravilla.
Salud colegas
Los recubrimientos con Stellite (aleación de base cobalto) se utiliza principalmente para aplicaciones donde se requiere una alta resisntencia al desgaste y a la corrisón a elevadas temperaturas. Creo que esa es la ventaja frente a utilizar una aleación de base NiCrBSi.
Por si solo, el recubrimiento de stellite proporciona una elevada resistencia. No obstante, en algunos casos se añaden aditivos como carburo de tungsteno o carburo de titanio (fundamentalmente) para obtener un recubrimiento todavía más duro, aunque los problemas con las grietas se incrementan notablmente.
En cuanto a la aplicación de la soldadura, hoy en día los realizan mediante proyección térmica, Flame Spray o HVOF ¿no? Bueno, en algunos casos utilizan un láser de CO2, de Nd-YAG o de diodo (por ejemplo, álabes de turbinas).
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¿Y qué os parece una pieza que tuviese un desgaste variable de unos puntos de la pieza a otra? Supongo que habrá aplicaciones donde a lo mejor es interesante ese desgaste gradual, es decir, que no toda la pieza se desgaste a la misma velocidad.
Do you want to make a killing? Make up your mind!!!!!!!!!!!
