Ya lo he comentado en varios hilos.
Para mí, MÁXIMO es un excelente sistema de gestión de mantenimiento.
Yo he trabajado con él en una empresa que contaba con 24 fábricas en distintos países del mundo. Todas las fábricas estaban interconectadas a través de este sistema de gestión.
En el apartado de mantenimiento, gestionábamos tanto el mantenimiento correctivo, como el preventivo como el predictivo. Es bastante más intuitivo que SAP.
Los operarios de cada puesto de trabajo generaban unas órdenes de trabajo (OTs) en uno de los apartados de MÁXIMO, éstas OTs se clasifican por su emergenica:
- Emergencia 0: Necesitan una reparación cuanto antes. El eje de equipo de emergenica, cada x minutos hacía un listado de las OTs de emergenica, mediante MÁXIMO, y les asignaba las tareas a unos mecánicos u a otros.
- Emergenica 1: Necesita una reparación en el día de hoy.
- Emergenica 2: Necesita una reparación en los próximos días.
- Emergenica 3: Necesita una reparación cuando para la próxima vez la máquina.
- Emergenica 4: Necesita una reparación cuando para la línea.
- Emergenica 5: Necesita una reparación cuando haya una parada de la planta.
Nosotros, desde nuestro puesto de trabajo, visualizábamos todas las órdenes de trabajo en curso, y aquellas que tenían una prioridad 2 o superior, las planificábamos en el propio MÁXIMO, es decir, estudiabamos el problema, introduciamos en el sistema que es lo que había que hacer, indicabamos que material hacía falta, lo reservabámos si era necesario, y asignábamos el trabajo a una o varias personas.
Éstas personas, mediante unos terminales en el taller, podían visualizar las tareas que estaban cargadas en su DNI.
Además a esas OTs podíamos asociar planes de trabajo, es decir, procedimientos de trabajo como ejecutar diversas tareas, por ejemplo: Desmontaje / montaje de bombas de aceite térmico (este trabajo requiere seguir un procedimiento establecido en cuanto a la apertura y cierre de unas determinadas válvulas y bombas de vaciado).
En cuanto al mantenimiento preventivo, por ejemplo, en cuanto a la maquinaria móvil, teníamos en el sistema MÁXIMO, introducidos todos los planes de mantenimiento, todas las tareas que había que realizar en cada revisión y que material hacía falta. Cada semana introducíamos las lecturas nuevas de las horas de cada máquina, y cada viernes generábamos las revisiones para la semana sigueinte, es decir, el propio sistema MÁXIMO, en función de las horas introducidas, calculaba e indicaba que máquinas móviles (palas cargadoras, carretillas elevadoras) tenían que pasar revisión la siguiente semana y además te indicaba que revisión le tocaba. Además podíamos consultar como era el plan de mantenimiento para máquinas iguales a las nuestras, en otras fábricas.
Otra parte interesante de MÁXIMO, era la gestión de los repuestos de los equipos. Fácilmente tanto nosotros como los operarios podían ver los repuestos que llevaba cada equipo (motores, bombas, ect). ¿Qué rodamiento lleva este motor? Miraban el número de equipo, y mediante MÁXIMO obtenian el rodamiento que llevaban.
El almacén también utilizaba el programa para su gestión. Ivas al almacén, necesito este código, lo introducian en el programa y les decía en que estantería estaba.
Mediante MÁXIMO, en cada momento, nosotros podíamos saber que estaba haciendo cada mecánico, cuando comenzó un trabajo, cuando lo finalizó, que material utilizó para hacer ese trabajo y que hizo realmente en el trabajo. Una información muy útil para próximas planificaciones de tareas.
Las compras también se gestionaban a través de Máximo.
Y bueno un sinfín de cosas que me quedarán por ahí.
Para mí, MÁXIMO es un excelente sistema de gestión de mantenimiento.
Yo he trabajado con él en una empresa que contaba con 24 fábricas en distintos países del mundo. Todas las fábricas estaban interconectadas a través de este sistema de gestión.
En el apartado de mantenimiento, gestionábamos tanto el mantenimiento correctivo, como el preventivo como el predictivo. Es bastante más intuitivo que SAP.
Los operarios de cada puesto de trabajo generaban unas órdenes de trabajo (OTs) en uno de los apartados de MÁXIMO, éstas OTs se clasifican por su emergenica:
- Emergencia 0: Necesitan una reparación cuanto antes. El eje de equipo de emergenica, cada x minutos hacía un listado de las OTs de emergenica, mediante MÁXIMO, y les asignaba las tareas a unos mecánicos u a otros.
- Emergenica 1: Necesita una reparación en el día de hoy.
- Emergenica 2: Necesita una reparación en los próximos días.
- Emergenica 3: Necesita una reparación cuando para la próxima vez la máquina.
- Emergenica 4: Necesita una reparación cuando para la línea.
- Emergenica 5: Necesita una reparación cuando haya una parada de la planta.
Nosotros, desde nuestro puesto de trabajo, visualizábamos todas las órdenes de trabajo en curso, y aquellas que tenían una prioridad 2 o superior, las planificábamos en el propio MÁXIMO, es decir, estudiabamos el problema, introduciamos en el sistema que es lo que había que hacer, indicabamos que material hacía falta, lo reservabámos si era necesario, y asignábamos el trabajo a una o varias personas.
Éstas personas, mediante unos terminales en el taller, podían visualizar las tareas que estaban cargadas en su DNI.
Además a esas OTs podíamos asociar planes de trabajo, es decir, procedimientos de trabajo como ejecutar diversas tareas, por ejemplo: Desmontaje / montaje de bombas de aceite térmico (este trabajo requiere seguir un procedimiento establecido en cuanto a la apertura y cierre de unas determinadas válvulas y bombas de vaciado).
En cuanto al mantenimiento preventivo, por ejemplo, en cuanto a la maquinaria móvil, teníamos en el sistema MÁXIMO, introducidos todos los planes de mantenimiento, todas las tareas que había que realizar en cada revisión y que material hacía falta. Cada semana introducíamos las lecturas nuevas de las horas de cada máquina, y cada viernes generábamos las revisiones para la semana sigueinte, es decir, el propio sistema MÁXIMO, en función de las horas introducidas, calculaba e indicaba que máquinas móviles (palas cargadoras, carretillas elevadoras) tenían que pasar revisión la siguiente semana y además te indicaba que revisión le tocaba. Además podíamos consultar como era el plan de mantenimiento para máquinas iguales a las nuestras, en otras fábricas.
Otra parte interesante de MÁXIMO, era la gestión de los repuestos de los equipos. Fácilmente tanto nosotros como los operarios podían ver los repuestos que llevaba cada equipo (motores, bombas, ect). ¿Qué rodamiento lleva este motor? Miraban el número de equipo, y mediante MÁXIMO obtenian el rodamiento que llevaban.
El almacén también utilizaba el programa para su gestión. Ivas al almacén, necesito este código, lo introducian en el programa y les decía en que estantería estaba.
Mediante MÁXIMO, en cada momento, nosotros podíamos saber que estaba haciendo cada mecánico, cuando comenzó un trabajo, cuando lo finalizó, que material utilizó para hacer ese trabajo y que hizo realmente en el trabajo. Una información muy útil para próximas planificaciones de tareas.
Las compras también se gestionaban a través de Máximo.
Y bueno un sinfín de cosas que me quedarán por ahí.
Do you want to make a killing? Make up your mind!!!!!!!!!!!