tor_nero escribió:JCas escribió:tor_nero escribió:Por cierto, en los reductores el par máximo, prescrito por el fabricante, es el que pueden mantener de forma continuada?
Buena pregunta. ¿Tengo que responder?
Pués a poder ser, me gustaría una respuesta completa magistral de esas tuyas, porque si la respuesta como yo supongo es que si, seguro que tendrá unas cuantas matizaciones.
No, no tiene un par de matizaciones, sino que tiene infinitas de ellas.
La teoría dice que sí, que el par que se da es el de movimiento continuo. El problema es ¿Qué se entiende como tal? Puede que haya alguna norma que indique cómo calcularlo, pero te aseguro que no lo cumple ni el tato. La realidad es que si los reductores son buenos, van sobrados y si no lo son, van muy, pero que muy escasos. Si rebusco un poco, te podría enseñar alguno que a su "par máximo" no aguantó ni dos vueltas.
El principal problema, como te dije está en los parámetros de cálculo de dicho par. Yo, en reductores de serie, calculo un funcionamiento de 20.000 horas (que son dos años en funcionamiento, 24 horas al día), en movimiento muy duro (fuertes arranques y paradas, cargas inestables,...). Después calculo el par que soportaría el reductor en condiciones de funcionamiento uniforme y tomo este par como par de ensayo. Compruebo después los resultados en el banco de pruebas en dos situaciones:
1º) 20.000 ciclos de eje de salida en 120% de la carga calculada. Movimiento uniforme.
2º) 10.000 ciclos de eje de salida con 120% de la carga calculada con cambio de dirección cada ciclo sin parada intermedia.
Si aguantan les subo un 10% y repito prueba. Si no aguantan bajo ese 10 %, pongo equipo nuevo y repito prueba. Repito el ensayo 5 veces. Para cada prueba, equipo nuevo cogido al azar de una preserie de 100. Desmonto después de cada prueba y compruebo daños, para lo que limpio y miro en el microscopio cada rodaje.
El primer ensayo tiene como objetivo localizar problemas de fatiga superficial. Principalmente pitting. El pitting se empieza a producir en los primeros 10.000 ciclos. El estado del desgaste de los componentes es una buena pista para ver por donde andan los tiros.
En el caso de la fatiga, la rotura requiere menos ciclos. Normalmente, en menos de 5000 ciclos ya aparecen los primeros síntomas. Fíjate que realmente estoy probando los equipos en unas condiciones durísimas.
Cuando obtengo el par medio de rotura para cada uno de los casos, cojo el más desfavorable. Vuelvo a meter dicho par en la hoja de cálculo y obtengo el par que tendría una resistencia similar con funcionamiento desfavorable. Le aplico una minoración de un 10-15% y con eso lanzo el producto al mercado. Para que te hagas una idea, un equipo que me soporta 12N·m a fatiga y 11 N·m en funcionamiento uniforme, sin mostrar desgaste alguno, sale al mercado con una resistencia máxima de 5,5 N·m (recuerda que mis equipos son muy pequeños). Aún así, tenemos en una relación en dicho equipo de tamaño/par que es de las mejores del mercado sobre el papel (y en la realidad la ventaja es importante).
Con todo lo que te digo, de cuando en cuando aparecen reclamaciones porque el cliente dice que el equipo no aguanta las solicitaciones que decimos. Te puedes imaginar que cuando empiezas a rascar, encuentras que el cliente no sabe la fuerza que en realidad tenía que hacer o que no ha querido saberla.
En los catálogos se da el par con movimiento uniforme. Cuando un cliente pregunta por un reductor, siempre se le pregunta el tipo de movimiento que va a hacer el equipo. Si el equipo va a tener un funcionamiento no uniforme, siempre se recomienda mayorar la carga en al menos un 20%. De todas formas al final da igual. Siempre habrá un cliente que lo rompa y te diga que no aguanta.
Cuando el equipo es un proyecto a medida, la forma de calcularlo y de probarlo son diferentes. Como se conoce exactamente lo que el cliente necesita, se calcula exactamente en sus condiciones de uso. Se incrementa en un 30% la resistencia de cálculo (piensa que dicha resistencia ya lleva todos sus coeficientes de carga, funcionamiento,...) y con el resultado se prueba en las condiciones más similares posibles a las del cliente y, si es posible, en su funcionamiento real dentro de la máquina del cliente. Nunca he tenido una reclamación de un cliente con un equipo propio al que después de las pruebas no le aguantase el reductor.
¿Qué hacen los demás fabricantes?
Pues hay de todo. Los fabricantes de reductores grandes no se suelen andar con chiquitas y el par que aguantan sus reductores suele ir sobrado. Eso sí, con movimiento uniforme. Creo recordar ver en algún catálogo una tabla con indicaciones para mayoración del par en función de las condiciones de movimiento.
Los fabricantes de reductores pequeños, sin embargo, son más dispares. Verás equipos pequeños con unas prestaciones en catálogo correctas, pero verás también equipos pequeños que ponen que tienen un par máximo de 10 N·m, por ejemplo, y con 1 N·m revientan. La razón es que dicho reductor es capaz de dar esos 10 N·m por relacion y par del motor, pero no es capaz de aguantarla. Te pongo un ejemplo. Nosotros tenemos un reductor al que se le puede poner una relación de 1.728.000:1 (no, no me sobran ceros, es un millón setecientos veintiocho mil a uno). Ese equipo estaba pensado para relojes industriales y daba una vuelta a la semana. Aunque el motor era muy pequeño, te puedes imaginar que el par que podía generar con esa reducción era grandísimo (4320N·m con el motor más pequeño). Sin embargo, el par que soportaba la caja era de 1,5 N·m. Por supuesto, nosotros lo vendíamos (y vendemos) como reductor con un par máximo de 1,5 N·m e indicamos que es capaz de exceder su par máximo. Pues hay otros fabricantes que lo que te hacen es darte como dato esos 4320 N·m. Bueno, no tan exagerado, pues la nuestra es una reducción curiosa, pero sigue siendo una mentira como una casa, pero hay gente que se lo cree, que se lo compra y que están contentos pues de entrada no sabían lo que necesitaban.
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