Foros de SóloIngeniería

- 19 Ene 2010, 22:38 #203078

Hola Gente!

Disculpenme por la ausencia de signos de puntuacion asi como por mi atrevimiento (soy nuevo en el foro, pero no soy ingeniero).

Aun asi, tengo unas dudas para las cuales me gustaria me pudieran dar algun consejo/sugerencia, sin son tan amables.

El caso es que necesito hacer unos engranajes (preferentemente) helicoidales para una distancia entre ejes de 127.32 mm.

Estos serian para desarrollar una relacion 1:1, y para una velocidad de rotacion maxima de 750 rpm.

Dado que los ejes necesitan de cierta regulacion entre ellos, supongo que hacerlos todos de 127 mm. como diametro primitivo no estaria mal.

En cuanto al modulo, me decanto por el 2, dado que los que tengo ahora son modulo de 3 (rectos) y me parecen demasiado brutos (mas que nada porque no hay fuerza implicita alguna en el trabajo que realizan. Estos engranajes simplemente estan ahi para transmitir velocidad y relacion lo mas fidedignamente posible).

Entonces, segun (mi pobre entendimiento de) el Casillas, los calculos me dan lo siguiente:

diametro primitivo: 127 mm.
modulo: 2
numero dientes: 64
diametro exterior: 131 mm.
diametro interior: 122.33 mm.

Mis preguntas son:

Si se fijan, el modulo (127 / 64) es realmente 1.98 (yo puse dos porque era lo mas cercano). Esto habria que corregirlo al momento de mecanizar la pieza mediante el no profundizar hasta el diametro interior especificado?

En cuanto al modulo, como saben uds. cual aplicar realmente? En este caso la fuerza que se desarrolla no es al go a tener en cuenta, pero supongo que la velocidad deberia tener algo que decir al respecto.

Y por ultimo, queria hacer los nuevos engranajes helicoidales, porque los que tengo ahora hacen un ruido ensordecedor. Como podria hacer para calcular el angulo en que tengo que mecanizarlos? supongo que al igual que el caso anterior, este calculo tambien vendra dado por la velocidad mas que por la fuerza que van a ejercer.

Pues eso es todo de momento. Muchas gracias por cualquier comentario.

Saludos desde Canarias.

• 
• 
• 
• 
• 
• 

- 20 Ene 2010, 01:28 #203092

¿Has pensado en utilizar algo que no sean engranajes? Unos rodillos de fricción, por ejemplo. Si dices que no se transmite mucha potencia...
La máquina donde van montados, ¿la has hecho tú? lo digo por cambiar el tamaño de los dientes tan alegremente... Si antes estaban puestos a cascoporro y ahora también, pues nada, adelante, pero si es algo que alguien ha diseñado así, por algo lo habrá hecho...

Por cierto, estás confundiendo la axoide de fabricación y la de montaje. La de montaje va a ser de 127 mm de diámetro, dado que vas a montar ruedas iguales, la de fabricación puede ser algo menor. Echa cuentas con 126/63, o juega con el avance (Casillas lo llama engranajes tallados en (o a) V, si no recuerdo mal (cap. 4). Para la inclinación... Pues la necesaria para que te dé un recubrimiento suficiente, digo yo.

Para calcular el módulo hay que calcular los dientes a fatiga (superficial, principalmente, aunque hay que tener en cuenta que la base del diente tenga la suficiente robustez para que no parta). No lo sé hacer (aún), pero alguno con más experiencia te podrá ayudar.

Espero haberte aclarado algo...

• 
• 
• 
• 
• 
• 

¿Qué?

Contenido

Cacahué

- 20 Ene 2010, 10:20 #203120

Hola,

Supongo que al necesitar regular la distancia entre ejes segun el trabajo, un rodillo de friccion no seria adecuado.

Tambien pense en poleas tipo "timing" que las llaman, con sus correas de goma, pero paso de que con el tiempo estiren y me empiezen a dar problemas de registro.

La maquina es de fabricacion propia, y si, al momento de hacerla claramente se sobredimensiono, y se compraron engranajes ya echos. La intencion ahora es la de "ajustarlo" todo un poco mas, dado que las necesidades de diametros han cambiado, y aprovechar para hacer desaparecer ese ruido en la medida de lo posible.

En 126 pense, pero en algun sitio lei que engranajes iguales montados con demasiada holgura, no transmiten el movimiento como se espera y se desgastan antes. En este caso estarian la mitad del tiempo separados unos (1.32 x 2 = 2.64 mm.) mas de lo que deberian.

De todas formas, lo que arriba puse son solo calculos que yo e echo en base a lo que he estado leyendo estos ultimos dias. No he comprado fresa ni material, ni la intencion tampoco es hacer las cosas a "cascoporro" como dices tu, de ahi que yo pregunte por consejo y formulas.

Saludos y gracias,

• 
• 
• 
• 
• 
• 

- 20 Ene 2010, 12:51 #203157

Hola Gente!

Disculpenme por la ausencia de signos de puntuacion asi como por mi atrevimiento (soy nuevo en el foro, pero no soy ingeniero).

Aun asi, tengo unas dudas para las cuales me gustaria me pudieran dar algun consejo/sugerencia, sin son tan amables.

El caso es que necesito hacer unos engranajes (preferentemente) helicoidales para una distancia entre ejes de 127.32 mm.

Estos serian para desarrollar una relacion 1:1, y para una velocidad de rotacion maxima de 750 rpm.

Dado que los ejes necesitan de cierta regulacion entre ellos, supongo que hacerlos todos de 127 mm. como diametro primitivo no estaria mal.

En cuanto al modulo, me decanto por el 2, dado que los que tengo ahora son modulo de 3 (rectos) y me parecen demasiado brutos (mas que nada porque no hay fuerza implicita alguna en el trabajo que realizan. Estos engranajes simplemente estan ahi para transmitir velocidad y relacion lo mas fidedignamente posible).

Entonces, segun (mi pobre entendimiento de) el Casillas, los calculos me dan lo siguiente:

diametro primitivo: 127 mm.
modulo: 2
numero dientes: 64
diametro exterior: 131 mm.
diametro interior: 122.33 mm.

Mis preguntas son:

Si se fijan, el modulo (127 / 64) es realmente 1.98 (yo puse dos porque era lo mas cercano). Esto habria que corregirlo al momento de mecanizar la pieza mediante el no profundizar hasta el diametro interior especificado?

En cuanto al modulo, como saben uds. cual aplicar realmente? En este caso la fuerza que se desarrolla no es al go a tener en cuenta, pero supongo que la velocidad deberia tener algo que decir al respecto.

Y por ultimo, queria hacer los nuevos engranajes helicoidales, porque los que tengo ahora hacen un ruido ensordecedor. Como podria hacer para calcular el angulo en que tengo que mecanizarlos? supongo que al igual que el caso anterior, este calculo tambien vendra dado por la velocidad mas que por la fuerza que van a ejercer.

Pues eso es todo de momento. Muchas gracias por cualquier comentario.

Saludos desde Canarias.

La pregunta que haces tiene poco de sencilla. Más bien nada sencilla, y mucho menos si lo que quieres es eliminar ruido.

El Casillas es un gran libro de taller, pero en cálculos avanzados se queda un poco corto y en engranajes no hay cálculo sencillo.

Vamos por partes:

Dices que prefieres un engranaje helicoidal para evitar ruido. Es cierto que si el engranaje está optimizado y muy bien montado, un engranaje helicoidal reducirá el ruido, pero hay que tener en cuenta que sus tolerancias de fabricación y de montaje son más exigentes. Si no se monta muy bien te saldrá el tiro por la culata. Su fabricación es más compleja, por lo que aumentas el problema anterior así que, primera pregunta: ¿De qué medios dispones para su fabricación y montaje? Si no dispones de una talladora de engranajes o tienes algún proveedor que la tenga, descarta el engranaje helicoidal, te dará más problemas. Además, las cargas axiales que produce pueden darte más de un quebradero de cabeza. Yo intentaría antes con un recto bien hecho. Es muy importante como fabriques el engranaje, si no lo haces correctamente no vale nada de lo que calculemos. Los engranajes tienen una curva específica, cualquier cosa que se salga de ella no vale, pues el engrane es incorrecto. El ruido será espantoso. Los engranajes hechos en centro de mecanizado dándole la forma con una fresa convencional solo valen para tener problemas. Una buena solución es comprarlos por catálogo, aunque solo podrás entonces hacerlos con desplazamiento 0.

Por lo que cuentas, tienes una distancia entre ejes marcada y, por lo que se ve, tienes medios para saber con mucha exactitud cual es, además de poder variarla. Eso es muy bueno. Si además, puedes mantener un buen paralelismo entre ellos, la mitad del camino ya está hecho.

No tienes una gran velocidad. Van rápido pero no demasiado rápido aunque la relación 1:1 juega en contra no sólo en cuanto a resistencia, sino también en cuanto a ruido. Ten cuidado con las resonancias.

Vamos un poco con el cálculo:

Si dispones de una máquina talladora, lo más sencillo es calcular para la distancia que tienes y trabajar partiendo de ahí. Tienes dos opciones en módulo 2:

- 64 dientes por rueda y desplazamiento de -0.2356
- 63 dientes por rueda y desplazamiento de 0.2746

Cualquiera de los dos te valdría (ojo diente según DIN867) y tendrías un juego circunferencial de 0.2mm. La norma indica que deberías ser en torno a 0.122mm, pero esto te valdrá, no tendrás más ruido y será más fácil de montar. Además, si puedes ajustar después algo, mejor que mejor.

Si puedes variar la distancia, una opción muy interesante (más que nada porque te permitirá fabricar con fresa de forma) es no dar desplazamiento y variar esa distancia. Con 63 dientes, necesitarás una distancia de 126 mm y con 64 dientes de 128 mm para conseguir un juego de 0.2 mm, añádele a las distancias anteriores 0.27 mm.

Dos cosillas más: Hay varias normas para el dentado en que varía la altura del diente principalmente, por lo que a mi no me salen los mismos valores de diámetro interior y exterior que los tuyos para dichas ruedas. Con los datos que te doy ya deberías poder calcular el resto.

No hemos hablado de módulo, de espesor de la rueda, de esfuerzos, de materiales y de mil cosas más que te influirán enormemente. Coincido con Chichas, es muy valiente reducir un cálculo a esto y puede dar después problemas posteriores. Para el cálculo del módulo te interesa tanto la relación como el número de dientes como el material (según recomendaciones), aunque digamos que todo lo que vas a encontrar son recomendaciones, mientras que para el ángulo interesa la velocidad y la resistencia final, pero hay otras muchas valoraciones que tendrán mucho mas peso, sobretodo en cuanto a fabricación.

Si, como me ha parecido, no es un elemento para producción, no necesitas optimizarlo demasiado y no lleva cargas, este precálculo te puede valer. Ahora, si necesitas algo un poco más serio, mejor consulta con más calma a un especialista en el tema y piensa que no te va a salir gratis.

De todas formas, para tener más garantías de lo que te he dado, mejor si pones un par de fotos del sistema en cuestión y nos cuentas para que sirve exactamente.

• 
• 
• 
• 
• 
• 

"Arte sin ingeniería es soñar, ingeniería sin arte es calcular"
"Yo te lo explico, porque no me cuesta nada y además es mi obligación" Reivindicador Dixit
"Esto es teóricamente posible pero prácticamente improbable" Mecagüenlá dixit
"En teoría no hay diferencia entre teoría y práctica. En la práctica, sí"

- 20 Ene 2010, 22:21 #203287

Hola,

Aver, la maquina a la que me refiero es una preprensa flexografica.

No tengo fotos de la mia a mano, pero bien vale esta imagen:

http://www.lynntapeandlabel.com/images/ ... rocess.gif

Explico un poco como funciona:

Al "plate cylinder" se le pega con cinta de doble cara un sello de resina fotopolimera ya curado, que es como los que vemos en las oficinas con su mango de madera, pero sin el mango obviamente; un relieve de goma, vaya.

En la imagen que indico, se ve que el "plate cylinder" tiene tres cliches o resinas ya montadas.

Como notaras, el sentido de giro del "fountain roll" causa que la tinta se agolpe en el punto de friccion, intentando fluir entre este y el "anilox roll".

En el sistema mostrado, el "fountain roll" esta normalmente recubierto de caucho sintetico de una dureza shore dada, lo que por friccion provoca que solo una
pelicula de tinta sea traspasada al "anilox roll" tras ser enfrentado al primero.

De ahi en adelante, y segun el sentido de giro que muestra la imagen, este ultimo traspasa por contacto la tinta al cliche, y este finalmente al substrato.

El "impression cylinder" es normalmente inamovible (asientos mecanizados en las paredes de la prensa), y esta ahi para que la impresion sea mas clara y nitida, a la vez que sirve como referencia para engalgar y regular el resto de rodillos.

Desgraciadamente, diametros y distancias entre ejes son invariables, dado que vienen dados por la longitud del trabajo a realizar, menos 2 veces el alto de la
cinta de doble cara + el alto del cliche (la resina).

Entonces, la maquinaria de que dispongo para hacer estos engranajes es la que puedes encontrar en cualquier taller de empresa, fresadora con plato divisor, y torno mayormente.

Lo de las cargas axiales que producen los engranajes helicoidales ya lo habia leido en varios sitios, aunque no es algo que realmente me preocupe, dado cada rodillo de la prensa dispone de cojinetes esfericos planos por cada lado:

http://www.bearings-china.com.cn/Auto-B ... 174609.jpg

No obstante, no tengo problema en probar y hacer una tirada de engranajes planos y en vista la experiencia ir pasando a helicoidales si fuere necesario.

En cualquier caso, aparte de necesitar 2/3 decimas de regulacion/apriete para cada uno de los ejes, mas la "normal" que podria haber en una pareja de engranajes, fueren estos planos o helicoidales, no requiero de mayor precision.

El dejarlos "demasiado pequenios", p. ej.: 126 diametro primitivo, me preocupa tanto como dejarlos grandes y no poder usarlos.

Aparte del ruido que generan holguras en, por lo menos, engranajes rectos, he leido que la transferencia de
movimiento cuando hay mucha holgura o se falla en dimensionar engranajes resulta en una transferencia no uniforme del movimiento (que igual es impercebtible al ojo humano, no lo se), pero me temo que causaria la perdida de registro (sincronicidad) a la hora de imprimir.

Si te puedo decir que una vez montamos un rodillo ("plate cylinder"), como 5 milimetros sobremedida, y a pesar de que el engranaje era identico al que tenia el anterior, la maquina obviamente nunca imprimia en el mismo lugar del
substrato, se iba completamente de registro.

Entonces, si no entiendo mal; porque como dije, lo unico que tendria a mano serian fresas del modulo finalmente seleccionado, tendria que hacer el engranaje tal cual reflejan los numeros, y entonces estudiar el plato universal para darle una ultima pasada y quitarle sobre 2 decimas y poco a cada flanco?

El ancho del diente, he leido que debe estar entre un minimo de 3 y un maximo de 4 veces el paso circunferencial (a mi me sale 18.84 y 25.12 mm. respectivamente, pero pensaba hacerlos de 20) y material, pues pensaba usar algun tipo de acero que me aconsejara mi proveedor, que esta mas ducho en eso.

En cualquier caso, dado que no hay esfuerzo, lo peor que puede ocurrir a este respecto es que se les note desgaste relativamente rapido, para lo cual se volverian a hacer de otro material algo mas duro.

Si me comentas que para hallar correctamente el modulo va a ver que tener en cuenta caracteristicas del material y demas (es muy logico, pero no lo habia pensado), seguro que su calculo me va a ser imposible aplicarlo por falta de
conocimiento mas profundo de ingeneria (fatiga de materiales, etc). Entonces lo dejare en modulo de 2 y si la experiencia es fallida, volvere a modulo de 3.

Lo de que no te salen los numeros igual que a mi, yo use las formulas que vi en el Casillas, las volvere a revisar ahora mismo por si hubiera tenido algun error.

No obstante, si me pudieras decir que formulas usaste o de donde las sacaste, dado que me fio mas de ti que de mi, te lo agradeceria, y bueno, por tener ya la refencia para otro dia que hiciera falta (lo de las 2 decimas que habiria que comerle, etc).

Yo estuve buscando el DIN867 que mencionas, pero parece ser que no es informacion que este publicamente disponible, gratuitamente me refiero.

Tambien llame hoy a la "libreria tecnica" para preguntar por el libro de engranajes de reciente publicacion que vi aqui en el foro. Pero como esto es la republica bananera, seguramente no tendre respuesta antes de un par de semanas, para que luego me den un precio abusivo, tirando a "encantados de tomarte por estupido" y finalmente me canse y lo pida por internet.

En fin, muchas gracias.

• 
• 
• 
• 
• 
• 

- 20 Ene 2010, 23:37 #203296

Yo en tu lugar pedía un presupuesto a alguien que sepa, y echaba cuentas: Coste si me sale mal<>Presupuesto. Y si la primera es la mitad que la segunda, igual te merece la pena contratar el servicio, que puede que falles un par de veces.

O si tienes tiempo (sobre todo, que el arreglo pueda esperar) y ganas, conseguir un libro más completo que el Casillas, como has comentado y aprender... Aunque puede que te falte algo de base previa (no sé de dónde parten esos libros, pues sólo he manejado el Casillas, que se puede decir que empieza de cero).

Un saludo.

• 
• 
• 
• 
• 
• 

¿Qué?

Contenido

Cacahué

- 21 Ene 2010, 10:04 #203330

Hola,

Aver, la maquina a la que me refiero es una preprensa flexografica.

No tengo fotos de la mia a mano, pero bien vale esta imagen:

http://www.lynntapeandlabel.com/images/ ... rocess.gif

Explico un poco como funciona:

Al "plate cylinder" se le pega con cinta de doble cara un sello de resina fotopolimera ya curado, que es como los que vemos en las oficinas con su mango de madera, pero sin el mango obviamente; un relieve de goma, vaya.

En la imagen que indico, se ve que el "plate cylinder" tiene tres cliches o resinas ya montadas.

Como notaras, el sentido de giro del "fountain roll" causa que la tinta se agolpe en el punto de friccion, intentando fluir entre este y el "anilox roll".

En el sistema mostrado, el "fountain roll" esta normalmente recubierto de caucho sintetico de una dureza shore dada, lo que por friccion provoca que solo una
pelicula de tinta sea traspasada al "anilox roll" tras ser enfrentado al primero.

De ahi en adelante, y segun el sentido de giro que muestra la imagen, este ultimo traspasa por contacto la tinta al cliche, y este finalmente al substrato.

El "impression cylinder" es normalmente inamovible (asientos mecanizados en las paredes de la prensa), y esta ahi para que la impresion sea mas clara y nitida, a la vez que sirve como referencia para engalgar y regular el resto de rodillos.

Desgraciadamente, diametros y distancias entre ejes son invariables, dado que vienen dados por la longitud del trabajo a realizar, menos 2 veces el alto de la
cinta de doble cara + el alto del cliche (la resina).

Bueno, esto nos limita muchísimo.

Entonces, la maquinaria de que dispongo para hacer estos engranajes es la que puedes encontrar en cualquier taller de empresa, fresadora con plato divisor, y torno mayormente.

Esto nos limita más todavía. Olvídate de engranajes helicoidales y olvídate de desplazamientos. Sólo puedes utilizar fresa de forma y debe ser específica para cada módulo con su desplazamiento correspondiente y, lo que es más, está limitada a una pequeña variación en el número de dientes. Tienen un precio elevado cuando se salen mínimamente de lo normal, es decir, cuando tienen desplazamiento.

Lo de las cargas axiales que producen los engranajes helicoidales ya lo habia leido en varios sitios, aunque no es algo que realmente me preocupe, dado cada rodillo de la prensa dispone de cojinetes esfericos planos por cada lado:

http://www.bearings-china.com.cn/Auto-B ... 174609.jpg

Esos rodamientos permiten giro y desalineaciones, pero funcionan mal con cargas axiales importantes, y es lo que te va a transmitir un helicoidal.

No obstante, no tengo problema en probar y hacer una tirada de engranajes planos y en vista la experiencia ir pasando a helicoidales si fuere necesario.

Por lo que he dicho anteriormente no te conviene pasar a helicoidales.

En cualquier caso, aparte de necesitar 2/3 decimas de regulacion/apriete para cada uno de los ejes, mas la "normal" que podria haber en una pareja de engranajes, fueren estos planos o helicoidales, no requiero de mayor precision.

La precisión que requiere un engranaje normalmente es mucho mayor de la que estás hablando. En engranajes se habla de micras y centésimas (en estos tamaños) por encima de eso ya se habla de muy poca precisión.

El dejarlos "demasiado pequenios", p. ej.: 126 diametro primitivo, me preocupa tanto como dejarlos grandes y no poder usarlos.

Aparte del ruido que generan holguras en, por lo menos, engranajes rectos, he leido que la transferencia de
movimiento cuando hay mucha holgura o se falla en dimensionar engranajes resulta en una transferencia no uniforme del movimiento (que igual es impercebtible al ojo humano, no lo se), pero me temo que causaria la perdida de registro (sincronicidad) a la hora de imprimir.

Bueno, bueno, bueno... Se dicen muchas cosas por ahí no del todo ciertas y otras que además no son ciertas para nada.

Si no se lo dices a nadie, te diré que eso de que tener más holgura en engranajes provoca ruido no es del todo cierto y, de hecho, muchas veces sí es del todo mentira. Del mismo modo, a lo de la transferencia no uniforme del movimiento le pasa tres cuartos de lo mismo, pues son dos conceptos que van unidos de la mano.

Lo que hace que el engranaje sea una transmisión suave es el perfil de evolvente. Perfil que sigue siendo de evolvente en cualquier diámetro siempre que estemos por encima de la circunferencia base. En el contacto, tendremos dos evolventes coincidiendo entre sí, lo que supone que dicho contacto será único y continuado, independientemente de lo que pase al otro lado del diente que es donde está la holgura. Es decir, si el engranaje está cargado de forma continua, el contacto será continuo y su transición suave. Su deslizamiento no tendrá puntos de máximos y mínimos y, si está mínimamente bien diseñado, no tendremos cambios de dirección en dicho deslizamiento y, por tanto, razón alguna para generar ruido. Sin embargo, debemos tener en cuenta algunos puntos:

1º He dicho cargado de forma continua. Si la carga tiene golpes estos harán que una superficie se despegue de la otra. Tendremos ruido.

2º Coeficiente de engrane: Si está por debajo de 1 no tendremos un movimiento continuo. Cuando un diente deje de engranar el siguiente todavía no habrá llegado a engranar con su correspondiente. Cuando lo haga lo hará mal y con un golpe (si lo hace, puede darse el caso de que se atasque o, peor aún, que ni siquiera lo toque). El que diseña algo así, mejor que se dedique a otra cosa. Si el coeficiente de engrane está por debajo de 1,1 ó, con carga seria, debajo de 1,2, la deformación de la cabeza del diente al final del engrane puede provocar que nos encontremos en la situación anterior. Por encima de estos valores, solo tendremos transferencia no uniforme debida a desalineaciones, defectos de fabricación o faltas de concentricidad, y eso le pasa tanto al engranaje recto como al helicoidal, aunque también es cierto que para bajar de 1.2 en un helicoidal hay que hacerlo bastante peor. Cuidado con los helicoidales que pequeñas diferencias en el ángulo causan muchísimo ruido (y muy desagradable, pues literalmente chillan). Por el tipo de rodamientos que tienen me inclino a pensar que no podrías garantizar lo suficiente el ángulo.

Por tanto, mientras mantengamos una carga sin golpes bruscos y tengamos un coeficiente de engrane lógico, la holgura no sólo no jugará en contra nuestra, sino que gracias a que absorberá los defectos de fabricación, nos ayudará a disminuir el ruido. Por más que cuenten los señores de la DIN.

Si te puedo decir que una vez montamos un rodillo ("plate cylinder"), como 5 milimetros sobremedida, y a pesar de que el engranaje era identico al que tenia el anterior, la maquina obviamente nunca imprimia en el mismo lugar del
substrato, se iba completamente de registro.

Lógico, un cambio de 5mm en diámetro se traduce en mucho más en perímetro.

Entonces, si no entiendo mal; porque como dije, lo unico que tendria a mano serian fresas del modulo finalmente seleccionado, tendria que hacer el engranaje tal cual reflejan los numeros, y entonces estudiar el plato universal para darle una ultima pasada y quitarle sobre 2 decimas y poco a cada flanco?

No te funcionará, perderás el perfil de evolvente y tendrás mucho más ruido. Si lo que quieres es quitar ruido tienes que hacer las cosas bien.

El ancho del diente, he leido que debe estar entre un minimo de 3 y un maximo de 4 veces el paso circunferencial (a mi me sale 18.84 y 25.12 mm. respectivamente, pero pensaba hacerlos de 20) y material, pues pensaba usar algun tipo de acero que me aconsejara mi proveedor, que esta mas ducho en eso.

No conocía esa recomendación. Me parece por lo menos curiosa. Me la apunto y la compruebo. Yo lo hago de otra forma bastante más complicada.

En cualquier caso, dado que no hay esfuerzo, lo peor que puede ocurrir a este respecto es que se les note desgaste relativamente rapido, para lo cual se volverian a hacer de otro material algo mas duro.

Si te aparece el desgaste lo mejor es tratar superficialmente los materiales y mantener el alma del diente blanda. Un cementado o un nitrurado son buenas opciones.

Si me comentas que para hallar correctamente el modulo va a ver que tener en cuenta caracteristicas del material y demas (es muy logico, pero no lo habia pensado), seguro que su calculo me va a ser imposible aplicarlo por falta de
conocimiento mas profundo de ingeneria (fatiga de materiales, etc). Entonces lo dejare en modulo de 2 y si la experiencia es fallida, volvere a modulo de 3.

Buena opción.

Lo de que no te salen los numeros igual que a mi, yo use las formulas que vi en el Casillas, las volvere a revisar ahora mismo por si hubiera tenido algun error.
No obstante, si me pudieras decir que formulas usaste o de donde las sacaste, dado que me fio mas de ti que de mi, te lo agradeceria, y bueno, por tener ya la refencia para otro dia que hiciera falta (lo de las 2 decimas que habiria que comerle, etc).

Yo estuve buscando el DIN867 que mencionas, pero parece ser que no es informacion que este publicamente disponible, gratuitamente me refiero.

No me salen los números porque lo más probable es que utilice un perfil de diente de referencia diferente al Casillas Yo utilizo normalemnte el perfil DIN867 y el Casillas probablemente utilice un perfil de la DIN3972. No recuerdo cual utiliza el Casillas, pero a efectos prácticos no importa demasiado. Lo que sí te importa es el diámetro de referencia.

Y no, las normas DIN no son públicas gratuitas, hay que pagar por ellas.

Tambien llame hoy a la "libreria tecnica" para preguntar por el libro de engranajes de reciente publicacion que vi aqui en el foro. Pero como esto es la republica bananera, seguramente no tendre respuesta antes de un par de semanas, para que luego me den un precio abusivo, tirando a "encantados de tomarte por estupido" y finalmente me canse y lo pida por internet.

En fin, muchas gracias.

Mi consejo es que no te líes demasiado. Te saldrá mucho más caro. Busca un fabricante de engranajes a medida, le das los datos que tienes y que te fabrique algo específico. Ahorraras tiempo, dinero y dolores de cabeza. No sale rentable aprender a calcular engranajes para calcularlos una sola vez. Además, no tienes los medios adecuados para fabricarlos correctamente. Si te sale bien será un auténtico milagro. También es verdad, a saber como están fabricados los que tienes. Igual, cualquier cosa es mejorar.

• 
• 
• 
• 
• 
• 

"Arte sin ingeniería es soñar, ingeniería sin arte es calcular"
"Yo te lo explico, porque no me cuesta nada y además es mi obligación" Reivindicador Dixit
"Esto es teóricamente posible pero prácticamente improbable" Mecagüenlá dixit
"En teoría no hay diferencia entre teoría y práctica. En la práctica, sí"

- 29 Ene 2010, 13:05 #204608

Me lo he leído muy rápido y puede que se ma hayan escapado detalles. Aunque la distancia entre centros es pequeña, pero si quieres poder variarla, velocidades sincronizadas sin posibilidad de deslizamiento y que el sistema de transmisión sea silencioso, ¿has pensado en una correa dentada?

Dos poleas y una tercera tensora, que absorba las variaciones de la distancia entre centros.

Si te funciona será más barato que los engranajes

• 
• 
• 
• 
• 
•