Foros de SóloIngeniería

- 28 Nov 2008, 11:23 #130483

Hola a todos:
¿Sabe alguien algo de algún estudio del coste economico del "no mantenimiento". Yo tengo este informe pero necesitaria algo más. Muchas gracias

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Todos somos muy ignorantes,
lo que ocurre es que no todos ignoramos las mismas cosas . "A. Einstein"

- 09 Dic 2008, 20:14 #132707

El que tú decidas. Es una de las típicas "cagaleras" mentales que se suelen presentar algunas empresas tipo asesorías, consultorías, integrales, etc que lo que pretenden es vender precisamente eso: el mantenimiento. Piensa el mantenimiento que le haces al coche, a la lavadora, a la instalación eléctrica de tu casa, etc. Cada instalación es diferente a las demás y se le realizará el "justo y necesario", pero ni un minuto ni un euro de más.

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- 25 May 2009, 12:21 #162661

Si te refieres al manteninimiento de una linea de producción o máquina que trabaja constantemente, el coste de no mantenimiento lo cálculo comparando:
1) horas de mto. correctivo + repuestos + coste de parada de produccíon
2) horas de mto. preventivo + horas de mto. correctivo residual + repuestos + coste de parada de producción

Con un buen plan e mantenimiento preventivo (sistemático + predictivo) se puede hablar 1 avería/año (mantenimiento correctivo residual)
Sin hacer mantenimiento preventivo... las empresas para las que he trabajado me han hablado de 6 averías/año en el mejor de los casos.... hasta 40 en determinadas máquinas conflictivas (viva el mantenimiento correctivo puro y duro)

Calcular el coste de NO mantenimiento depende de cada máquina y de cada empresa.... y es un curro sacar un coste relativamente ajustado.

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- 25 May 2009, 23:54 #162838

Hola,

Los sumandos indicados por Ivanhoe son muy apropiados. Por extender un poco el hilo añadiré algún detalle.

El coste más importante para valorar el NO Mantenimiento es el coste de oportunidad, es decir cuanta producción perdemos. Dependiendo de la empresa puede ir de pocos Euros por minuto a muchos millones por minuto. Imaginate por ejemplo una planta de montaje de vehículos en la que por cada minuto de parada de una parte de la línea se quedan parados 500 operarios (aunque sólo sea 1 minuto de salario+costes indirectos, el coste es barbaro), además considerando el ritmo de la producción en ese minuto pueden perder el equivalente a la producción que salga (por ejemplo 1 mercedes). Si tenemos en cuenta que la gente que no hace mantenimento, mucho menos tiene repuestos, ni personal cualificado, el minuto se convierte en horas, días o semanas. Bueno calculando lo que se deja de producir y el coste de los operarios que deja parados, puedes hacer una estimación del coste de parada por minuto y sumarselo, estimar el tiempo que se queda la máquina parada por el fallo.
Estadisticamente esto se puede calcular. Existen dos parámetros MTBF (tiempo transcurrido entre paradas) y MTTR (tiempo medio para repararlo), este último se subdivide en tiempo logistico (pedir piezas, organizar técnicos, etc.) y tiempo de reparación.

Ten en cuenta que como bien dice Ivanhoe este coste de parada de la producción se suma en los distintos sistemas de mantenimiento, pero el peso que tendrán será bien distinto, no sólo porque el indice de paradas se reducirá expectacularmente con un buen plan de mantenimiento, sino porque el coste de esas paradas será también menor en el caso de que las paradas sean programadas (por ejemplo cuando no queda parado ningún operario o cuando la máquina no iba a estar produciendo). Además los indices MTBF y MTTR van a verse muy favorecidos. El MTBF aumentará considerablemente, al evitar muchas averías y el MTTR disminuirá ya que las reparaciones las programaremos y cuando se efectuen tendremos todo bien organizado y reduciremos tanto el tiempo de la logistica como el tiempo de la reparación.
Es un trabajo costoso, pero bajo mi punto de vista es muy interesante y si sale bien desde luego es revelador para la directiva que seguramente que se de de cabezazos al descubrir la cantidad de dinero que pierden por evitar pequeñas inversiones a nivel de mantenimiento.

Tengo un par de documentos relacionados. No es exactamente un estudio económico de "no mantenimiento", pero se refieren a la gestión de las averías y a la implementación de un sistema de producción fiable (en este indica como calcular los indices MTBF y MTTR entre otros, quiza te pueda ayudar a relizar la estrategia de como evaluar estos costes.
Estos documentos no puedo adjuntarlos ya que tienen más de 256 K. Si me mandas un e.mail te los mando por correo.

Saludos,

David G.Rincón

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- 26 May 2009, 07:55 #162858

Hola,

Los sumandos indicados por Ivanhoe son muy apropiados. Por extender un poco el hilo añadiré algún detalle.

El coste más importante para valorar el NO Mantenimiento es el coste de oportunidad, es decir cuanta producción perdemos. Dependiendo de la empresa puede ir de pocos Euros por minuto a muchos millones por minuto. Imaginate por ejemplo una planta de montaje de vehículos en la que por cada minuto de parada de una parte de la línea se quedan parados 500 operarios (aunque sólo sea 1 minuto de salario+costes indirectos, el coste es barbaro), además considerando el ritmo de la producción en ese minuto pueden perder el equivalente a la producción que salga (por ejemplo 1 mercedes). Si tenemos en cuenta que la gente que no hace mantenimento, mucho menos tiene repuestos, ni personal cualificado, el minuto se convierte en horas, días o semanas. Bueno calculando lo que se deja de producir y el coste de los operarios que deja parados, puedes hacer una estimación del coste de parada por minuto y sumarselo, estimar el tiempo que se queda la máquina parada por el fallo.
Estadisticamente esto se puede calcular. Existen dos parámetros MTBF (tiempo transcurrido entre paradas) y MTTR (tiempo medio para repararlo), este último se subdivide en tiempo logistico (pedir piezas, organizar técnicos, etc.) y tiempo de reparación.

Ten en cuenta que como bien dice Ivanhoe este coste de parada de la producción se suma en los distintos sistemas de mantenimiento, pero el peso que tendrán será bien distinto, no sólo porque el indice de paradas se reducirá expectacularmente con un buen plan de mantenimiento, sino porque el coste de esas paradas será también menor en el caso de que las paradas sean programadas (por ejemplo cuando no queda parado ningún operario o cuando la máquina no iba a estar produciendo). Además los indices MTBF y MTTR van a verse muy favorecidos. El MTBF aumentará considerablemente, al evitar muchas averías y el MTTR disminuirá ya que las reparaciones las programaremos y cuando se efectuen tendremos todo bien organizado y reduciremos tanto el tiempo de la logistica como el tiempo de la reparación.
Es un trabajo costoso, pero bajo mi punto de vista es muy interesante y si sale bien desde luego es revelador para la directiva que seguramente que se de de cabezazos al descubrir la cantidad de dinero que pierden por evitar pequeñas inversiones a nivel de mantenimiento.

Tengo un par de documentos relacionados. No es exactamente un estudio económico de "no mantenimiento", pero se refieren a la gestión de las averías y a la implementación de un sistema de producción fiable (en este indica como calcular los indices MTBF y MTTR entre otros, quiza te pueda ayudar a relizar la estrategia de como evaluar estos costes.
Estos documentos no puedo adjuntarlos ya que tienen más de 256 K. Si me mandas un e.mail te los mando por correo.

Saludos,

David G.Rincón

Esos documentos quizás puedan interesar a más miembros del foro, porqué no lo subes a un servidor tipo Rapidshare, 4shared, etc...

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"Hazlo, o no lo hagas, pero no lo intentes"
-Yoda -

- 26 May 2009, 11:48 #162922

Hola,

Los sumandos indicados por Ivanhoe son muy apropiados. Por extender un poco el hilo añadiré algún detalle.

El coste más importante para valorar el NO Mantenimiento es el coste de oportunidad, es decir cuanta producción perdemos. Dependiendo de la empresa puede ir de pocos Euros por minuto a muchos millones por minuto. Imaginate por ejemplo una planta de montaje de vehículos en la que por cada minuto de parada de una parte de la línea se quedan parados 500 operarios (aunque sólo sea 1 minuto de salario+costes indirectos, el coste es barbaro), además considerando el ritmo de la producción en ese minuto pueden perder el equivalente a la producción que salga (por ejemplo 1 mercedes). Si tenemos en cuenta que la gente que no hace mantenimento, mucho menos tiene repuestos, ni personal cualificado, el minuto se convierte en horas, días o semanas. Bueno calculando lo que se deja de producir y el coste de los operarios que deja parados, puedes hacer una estimación del coste de parada por minuto y sumarselo, estimar el tiempo que se queda la máquina parada por el fallo.
Estadisticamente esto se puede calcular. Existen dos parámetros MTBF (tiempo transcurrido entre paradas) y MTTR (tiempo medio para repararlo), este último se subdivide en tiempo logistico (pedir piezas, organizar técnicos, etc.) y tiempo de reparación.

Ten en cuenta que como bien dice Ivanhoe este coste de parada de la producción se suma en los distintos sistemas de mantenimiento, pero el peso que tendrán será bien distinto, no sólo porque el indice de paradas se reducirá expectacularmente con un buen plan de mantenimiento, sino porque el coste de esas paradas será también menor en el caso de que las paradas sean programadas (por ejemplo cuando no queda parado ningún operario o cuando la máquina no iba a estar produciendo). Además los indices MTBF y MTTR van a verse muy favorecidos. El MTBF aumentará considerablemente, al evitar muchas averías y el MTTR disminuirá ya que las reparaciones las programaremos y cuando se efectuen tendremos todo bien organizado y reduciremos tanto el tiempo de la logistica como el tiempo de la reparación.
Es un trabajo costoso, pero bajo mi punto de vista es muy interesante y si sale bien desde luego es revelador para la directiva que seguramente que se de de cabezazos al descubrir la cantidad de dinero que pierden por evitar pequeñas inversiones a nivel de mantenimiento.

Tengo un par de documentos relacionados. No es exactamente un estudio económico de "no mantenimiento", pero se refieren a la gestión de las averías y a la implementación de un sistema de producción fiable (en este indica como calcular los indices MTBF y MTTR entre otros, quiza te pueda ayudar a relizar la estrategia de como evaluar estos costes.
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David G.Rincón

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- 26 May 2009, 13:07 #162955

Hola,

Los sumandos indicados por Ivanhoe son muy apropiados. Por extender un poco el hilo añadiré algún detalle.

El coste más importante para valorar el NO Mantenimiento es el coste de oportunidad, es decir cuanta producción perdemos. Dependiendo de la empresa puede ir de pocos Euros por minuto a muchos millones por minuto. Imaginate por ejemplo una planta de montaje de vehículos en la que por cada minuto de parada de una parte de la línea se quedan parados 500 operarios (aunque sólo sea 1 minuto de salario+costes indirectos, el coste es barbaro), además considerando el ritmo de la producción en ese minuto pueden perder el equivalente a la producción que salga (por ejemplo 1 mercedes). Si tenemos en cuenta que la gente que no hace mantenimento, mucho menos tiene repuestos, ni personal cualificado, el minuto se convierte en horas, días o semanas. Bueno calculando lo que se deja de producir y el coste de los operarios que deja parados, puedes hacer una estimación del coste de parada por minuto y sumarselo, estimar el tiempo que se queda la máquina parada por el fallo.
Estadisticamente esto se puede calcular. Existen dos parámetros MTBF (tiempo transcurrido entre paradas) y MTTR (tiempo medio para repararlo), este último se subdivide en tiempo logistico (pedir piezas, organizar técnicos, etc.) y tiempo de reparación.

Ten en cuenta que como bien dice Ivanhoe este coste de parada de la producción se suma en los distintos sistemas de mantenimiento, pero el peso que tendrán será bien distinto, no sólo porque el indice de paradas se reducirá expectacularmente con un buen plan de mantenimiento, sino porque el coste de esas paradas será también menor en el caso de que las paradas sean programadas (por ejemplo cuando no queda parado ningún operario o cuando la máquina no iba a estar produciendo). Además los indices MTBF y MTTR van a verse muy favorecidos. El MTBF aumentará considerablemente, al evitar muchas averías y el MTTR disminuirá ya que las reparaciones las programaremos y cuando se efectuen tendremos todo bien organizado y reduciremos tanto el tiempo de la logistica como el tiempo de la reparación.
Es un trabajo costoso, pero bajo mi punto de vista es muy interesante y si sale bien desde luego es revelador para la directiva que seguramente que se de de cabezazos al descubrir la cantidad de dinero que pierden por evitar pequeñas inversiones a nivel de mantenimiento.

Tengo un par de documentos relacionados. No es exactamente un estudio económico de "no mantenimiento", pero se refieren a la gestión de las averías y a la implementación de un sistema de producción fiable (en este indica como calcular los indices MTBF y MTTR entre otros, quiza te pueda ayudar a relizar la estrategia de como evaluar estos costes.
Estos documentos no puedo adjuntarlos ya que tienen más de 256 K. Si me mandas un e.mail te los mando por correo.

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David G.Rincón

Eso mismo intentaba explicar el jefe de mantenimiento (donde estuve) a los responsables de producción de las distintas secciones. Ningún quería parar su zona para el mantenimiento preventivo semanal. Ahora están evolucionando hacia el TPM (mantenimiento productivo total), el operario tiene que formar parte de ese equipo preventivo, y tiene que ser capaz de conocer la máquina, de hacer revisiones diarias (con la máquina funcionando), dar información al equipo de mantenimiento para facilitar el trabajo de este, y sobre todo para minimizar los tiempos de parada de la máquina.

Había otro responsable de producción que cada vez que se hacía preventivo en su zona, echaba las manos a la cabeza y decía: "cuanto dinero se está gastando, tal tal tal". El caso es que no conocía el coste del NO mantenimiento.

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- 26 May 2009, 15:02 #162999

Eso mismo intentaba explicar el jefe de mantenimiento (donde estuve) a los responsables de producción de las distintas secciones. Ningún quería parar su zona para el mantenimiento preventivo semanal. Ahora están evolucionando hacia el TPM (mantenimiento productivo total), el operario tiene que formar parte de ese equipo preventivo, y tiene que ser capaz de conocer la máquina, de hacer revisiones diarias (con la máquina funcionando), dar información al equipo de mantenimiento para facilitar el trabajo de este, y sobre todo para minimizar los tiempos de parada de la máquina.

Había otro responsable de producción que cada vez que se hacía preventivo en su zona, echaba las manos a la cabeza y decía: "cuanto dinero se está gastando, tal tal tal". El caso es que no conocía el coste del NO mantenimiento.

El caso que visto con ganas y tiempo se ve que es 1000% rentable (no, no se me ha escapado un 0). Cuando hago un curso de TPM tengo 30 horas mostrar todas las conveniencias del TPM, pero cuando uno esta delante de un gerente que solo esta por la labor de dedicarte 1 minuto... es mas complicado "abrirle los ojos" con el dineral que puede ahorrar.

Dineral en tiempos de buscar la causa de la avería (correctivo), en preventivo sabes que hay tardas la decima parte
Dineral en piezas afectadas por fallo en cadena
Dineral en accidentes laborales
Dineral en broncas entre operarios y departamentos (¿ah pero eso tiene coste?, ¿el mal ambiente? Si, el mayor)
Dineral buscando herramientas, documentación, etc perdidas
Dineral en sobrecostes por hacerse con repuestos que en ese mismo momento no tiene el proveedor (vaya que putada)
Dineral en averías originadas por suciedad
Dineral por falta de organización (la enfermedad mayor que tienen las empresas hoy en día)
... entre muchas otras...

Ya ya se que me he ido del No mantenimiento al TPM, pero es mi debilidad y me he emocionado con el teclado.

Saludos

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- 27 May 2009, 00:03 #163198

Hola,

He colgado los archivos en Rapidshare. La verdad es que no lo había usado antes por eso ofrecí mandarlos por mail.
El Link es:
http://rapidshare.com/files/237602066/m ... o.zip.html

Estos archivos los saque de la siguiente página Web: http://www.alcion.es/
No puedo poner un link directo porque es un flash o algo así y no está indexado. Clickando en Ingeniería y Gestión de Mantenimento y luego en articulos gratuitos en internet además de los archivos que he colgado en rapidshare hay otros archivos muy interesantes sobre mantenimiento, ejemplos de implementación incluidos.

Por cierto que coincido con la impresión de que el gerente no te presta ni un minuto para ver como ahorrar dinero. En este pais los gerentes suelen tener formación militar, más que formación industrial y así nos va, por eso estamos a la cola de Europa en productividad, pero mientras les de para comprarse un gran coche cada poco tiempo, lo demás parece que les da igual. Afortunadamente no todos son así (sobre todo cuando los que mandan están en oficinas en otros paises). Yo trabajé en una empresa en las que el TPM estaba implementado hacía mucho (de echo es una filosofía que ya tiene cerca de 35 años), es más, ganaron el EFQM en una ocasión y estuvieron a punto de hacerlo en más ocasiones. En la producción participaban como 2000 máquinas, más de 300 operarios y sólo unos 4 o 5 técnicos de mantenimiento por turno y todo iba como la seda, parecía que trabajaba menos gente, el orden era total y la producción se hacía en una armonía increible. Por supuesto el volumen de facturación era exagerado y la calidad de vida de los trabajadores era insuperable, es más el objetivo era que los operarios estuvieran ocupados el 80% del tiempo y así era. Parecerá poca ocupación, pero en muchas empresas que los operarios están trabajando el 100% del tiempo y no les dejan parar ni para ir al baño habría que calcular cual es el tiempo de ocupación de esos técnicos, seguramente no llegue al 50% eso sí que se deslomen a trabajar, pero sin conocimiento.
Bueno ahí queda la critica.
Animo a todos los que os dediqueis a esto que algún día nos escucharan y haremos un mundo mejor (por lo menos dentro de las fábricas).

Saludos.

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- 27 May 2009, 16:33 #163461

Hola,

Yo trabajé en una empresa en las que el TPM estaba implementado hacía mucho (de echo es una filosofía que ya tiene cerca de 35 años), es más, ganaron el EFQM en una ocasión y estuvieron a punto de hacerlo en más ocasiones. En la producción participaban como 2000 máquinas, más de 300 operarios y sólo unos 4 o 5 técnicos de mantenimiento por turno y todo iba como la seda, parecía que trabajaba menos gente, el orden era total y la producción se hacía en una armonía increible.

¿Qué producían? Me parecen muchos operarios y muy poco personal de mantenimiento. ¿300 operarios por turno o 300 operarios en total? ¿Cuántos operarios por turno?

Donde yo trabajé (éramos 305 personas en total, hoy en día son menos). En cada turno había unos 40 - 60 de producción, 10 mecánicos en mantenimiento preventivo (planificado - jornada partida), 8 mecánicos en mantenimiento correctivo (ots de emergencia y ots planificadas de aquellas zonas que se pueden parar y no tienen preventivo) y 1 mecánico para ots de la maquinaría móvil (6 volvos, 18 lindes, barredoras, dumpers). A parte de eso estaba el departamento técnico (planificadores, jefe mantenimiento, jefe oficina técnica, delineante) y el taller eléctrico.

materia prima (1 línea producción) --> zona intermedida (2 lineas producción) --> 2 líneas principales de producción --> 5 líneas producción (valores añadidos). Trabajando las 24 horas del día los 365 dias del año (excepto noche buena, fin de año). Había una zona crítica y esa la formaban las 2 líneas principales de producción, cada minuto de parada suponía bastante dinero (bueno ahora con la situación mundial que estamos a vivir, supongo que un poco menos).

En esta fábrica, el mantenimiento preventivo se hacía de la siguiente forma: Un inspector mecánico inspeccionaba las diferentes zonas/líneas, de esas inspecciones se generaban unas ots, las cuales los planificadores tienen que planficar (necesidad de repuestos, que hay que hacer, como hay que hacerlo, necesidad de personal, determinar cuando se hace). Además los operarios en función de los problemas que ellos veían, de las necesidades y de los problemas que ivan surgiendo, generaban ots, las cuales los planificadores tenían que planificarlas. Cada día paraba una parte de la fábrica (excepto las 2 líneas principales de producción, esas no paraban, excepto en el cambio de discos), los planificadores tenían que planificar esas paradas, determinando que trabajos (correctivos + preventivos) se ivan a realizar, que pareja de personas los ivan a hacer, y planificando cada uno de esos trabajos. Aparte de eso, el inspector mecánico, era el encargado de tomar los datos (termografía, vibraciones) para que el planificador correspondiente de esa zona, analizara. A parte, cada día se sacaba el parte de turno del día anterior (donde se listaban todos aquellas ots de emergencia, que habían causado la para de alguna de las líneas), había que estudiar el porque de esos problemas y buscar una solución para que no volvieran a producirse. Además de todo esto, los planificadores también tenían que planificar los repuestos de los distintos equipos.

Pero bueno, el mantenimiento es un mundo.

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- 27 May 2009, 23:01 #163539

Hola,

Bueno los 300 operarios eran en total en 3 turnos. Calculemos 100 por turno. Además había gente en logística, laboratorios y administración, pero lo relevante a mi entender era lo enorme que era la instalación y la gran cantidad de equipos que tenían en comparación al poco personal necesario para el mantenimento cuando todo está bien organizado.
En cuestión en esa fábrica se produce hilo trefilado para el refuerzo de los neumáticos y de verdad que la producción era bestial para el personal que había. Tenían implementado un sistema TPM y muchas herramientas de calidad, que contaban con los operarios por supuesto. Los siguientes niveles de mantenimiento los llevaban a cabo los técnicos de mantenimiento y es cierto que también tenían algunas tareas subcontratadas, como por ejemplo el mantenimiento de los medios de transporte interno (Carretillas básicamente).
No puedo dar muchos detalles de como estaba organizado el mantenimiento ya que era becario y me dedicaba a metodos y tiempos en los procesos, como necesitabamos datos de mantenimiento teníamos bastante información pero lo que nos interesaba era en resumen el tiempo medio entre fallos y tiempo medio de reparación de los equipos para simular los procesos y poder evaluar virtualmente modificaciones en dichos procesos. Pero lo que puedo asegurar es que tenían un sistema en el que no había fallos en los sistemas y desde luego no estaban todo el día las máquinas paradas haciendolas limpieza, engrases, predictivos, etc que es lo que deben pensar muchos directivos. Simplemente se tenía todo programado, los operarios estaban preparados para llevar a cabo el nivel 1 de mantenimiento y documentar todos los fallos de una forma precias, además de proponer mejoras.
En definitiva un ejemplo claro de que el coste de mantenimiento, cuando se opta por establecer un mantenimiento proactivo es mucho más bajo de lo que supondría un sólo fallo que no les permitiese mantener el ritmo de producción durante unas horas al día.

Saludos,

dgr

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- 27 May 2009, 23:47 #163546

Máquinas paradas para engrase, no creo, porque este se realiza en movimiento. Para el predictivo la máquina también tiene que estar funcionando. (o al menos nosotros así lo hacíamos) XDDDD

El tema de si hay muchos fallos o no y de si son críticos o no, va un poco relacionado con lo que se está produciendo. Donde estaba yo, uno de los puntos críticos era la prensa de fibra para producir el tablero, el mínimo desvió en alguna de las dos bandas metálicas ya suponía un paro de 2 minutos, para corregir el desvío hidraulicamente, fallo en la presión de algún módulo, fallo en alguna de las centrales hidraúlicas, ect.

Por otra parte, donde estaba yo, estaba todo informatizado mediante un programa de gestión: MÁXIMO (de IBM). Las OTs de trabajo, la gestión de las mismas, la gestión de personal, los repuestos, las compras, históricos. Las paradas de las máquinas por fallos, tiempo entre esos fallos, ect, planes de mantenimiento preventivo, predictivo, procedimientos de trabajo.
Lo mejor de todo es que mediante esa aplicación informática estaban conectadas todas las fábricas de la empresa, yo por ejemplo podía ver el plan de revisión de las 6000 horas que le hacian a una Volvo L180 en otra fábrica, o podía ver los repuestos que tenía vinculados una máquina similar en otra fábrica, o si el repuesto que necesito lo tienen en otra fábrica o hay que pedirlo al proveedor (a través del almacén interno).

Recuerdo un problema con la banda de aireación de una de las principaes líneas: La banda trabajaba las 24 horas, en la soldadura (donde se unen las dos partes de la banda) estaba rompiendo, se descosía poco a poco, no iva llegar a la parada que estaba programada para la parada de la línea, producción no quería parar para arreglar la banda (suponía una parada de producción de 5 horas), se paraba un rato, se cosía "literalmente", volvía a funcionar y así estaban. No me quiero imaginar que la banda hubiese roto antes del día programado para la parada de la línea, hubiese supuesto llamar a la empresa encargada de soldar la banda (2 horas de camino siempre y cuando puedan venir en el momento, suponte que rompe a las 01:00 de la madrugada, estarían toda la noche parados), aparte de eso nosotros tendríamos que preparar la máquina para soldar, quitar la banda vieja, sacar una banda nueva del almacén, preparla para colocarla, podríamos estar hablando de bastante más tiempo que 5 horas. En esta situación, los de producción estuvieron a punto de conocer el coste del no mantenimiento.

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- 01 Jul 2009, 07:31 #170587

Adjunto pagina que creo que puede ser de interes con algunos cursos y tutoriales de mantenimiento
http://www.renovetec.com/

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Empieza haciendo lo posible y de pronto te encontraras haciendo lo imposible...