Foros de SóloIngeniería

- 28 Jul 2008, 22:53 #99844

Hola Cix, si necesita preciso que pese poco no tienes mas que comparar la densidad del aluminio y la del acero para descartar el acero.
Saludos...

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Mal vamos si pasamos del picado ...

- 29 Jul 2008, 03:08 #99855

ya, pero con menos cantidad de acero puedes conseguir la rigidez que te pueda dar el aluminio.

por otra parte... yo nunca he visto ninguna articulación o bulón de aluminio... tambien es verdad que trabajo con máquinas pesadas y aqui el peso no se tiene mucho en cuenta, si de verdad es tan necesario que sea liviano ¿te has planteado la fibra de carbono? o ¿el kevlar?

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En busca de un trabajo de lunes a viernes... pocas horas y bien pagado. XDD

Pero primero hay que acabar la carrera...

- 29 Jul 2008, 06:33 #99859

Le darían más problemas todavía.

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"Arte sin ingeniería es soñar, ingeniería sin arte es calcular"
"Yo te lo explico, porque no me cuesta nada y además es mi obligación" Reivindicador Dixit
"Esto es teóricamente posible pero prácticamente improbable" Mecagüenlá dixit
"En teoría no hay diferencia entre teoría y práctica. En la práctica, sí"

- 31 Jul 2008, 18:09 #101070

Hoy he estado hablando con el profesor director de mi proyecto y me ha comentado que el aluminio puede llegar a aguantar perfectamente, la carga sería más o menos de unos 1800 o 2000 N sobre el eje por lo que haciendo cuentas (chapuceras) con el límite elástico del aluminio y la superficie sobre la que actúa la fuerza le sale que aguanta bastante más que eso, así que creo que me fiaré.
Al final la unión la haré atornillando el eje a una pared del perfil de aluminio.
De todas maneras el mecanismo es un prototipo que habrá que ir puliendo conforme aparezcan fallos de este tipo, pero eso ya será trabajo de otros alumnos.
Muchas gracias a todos por vuestras respuestas.

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- 31 Jul 2008, 22:24 #101127

Pues dile a tu profesor que habrá que buscar un perfil bien gordo, porque con esa fuerza sobre el eje no aguanta la pared ni de broma, y menos un eje sobre el que gira algo, que la fatiga hace mucha pupa y más al aluminio.

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- 31 Jul 2008, 23:52 #101158

El perfil que sopesa el es de 2 a 4 mm, no es muy gordo la verdad, la pieza azul no va a realizar giros completos, es un pequeño giro pero con un máximo de carga de lo comentado anteriormente, tampoco va a estar sometido el eje a ciclos largos y continuos por lo de la fatiga pero bueno es saberlo. ¿Crees que romperá pronto o aguantará por lo menos un tiempo?

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- 01 Ago 2008, 00:13 #101160

Con el perfil de 4 puede que aguante sin romperse alguna maniobra, pero se doblará seguro. La rotura será pronto. Si estuviesemos hablando de, por lo menos un par de milímetros más, empezaríamos a hablar, pero no recuerdo que haya perfil tan grueso. Mirar perfiles extruidos tipo Bosch Rexroth o similares, posiblemente encontréis una solución adecuada para el perfil y aguantan bastante. De todas formas, el tipo de esfuerzo que tenéis no es lo mejor para le aluminio.

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- 01 Ago 2008, 07:48 #101182

Esta es mi propuesta:

Tubos antico o fortal soldados a bloques antico o fortal con ejes acero atornillados.

Regístrese y/o inicie sesión para ver archivos adjuntos.

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- 01 Ago 2008, 08:25 #101207

Los bloques yo los atornillaría entrando un poco más en el tubo. La soldadura en aluminio es complicada y da problemas, al final, atornillados aguantan más. Por cierto, ¿porqué dos ejes? sólo se ha planteado uno.

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- 01 Ago 2008, 08:31 #101215

..., además hay otro eje un poco más abajo y otro al final del perfil y sería poner la pieza por todo el perfil con el consiguiente aumento de peso.

Entiendo que en realidad son 3 ejes.

Los bloques los he hecho entrantes en el tubo unos 10 mm para centrar y luego se suelda bien. Si usas más tornillería vuelves a meterle peso inutil.

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- 01 Ago 2008, 08:51 #101223

Vale por lo de los tres ejes. No me había dado cuenta.

Con esos 10 mm ya puedes meterle tornillos de 6 (2 por lado, que sería más que suficiente), o puedes subir a 12mm y poner 1 de 8mm. El peso de un tornillo es muy pequeño, y no habría que preocuparse demasiado. además, siempre se pueden buscar tornillos de aleaciones ligeras si fuese necesario. De todas formas, si quiere mantener las partes completamente rectas entre sí, ni 10 mm ni 12 mm serían suficientes, y habría que plantearse meter bastantes más, pues si no, no se guiaría correctamente una pieza con la otra y siempre aparecería cierto ángulo o, en caso de soldar, la pieza tendería a girar y sería débil.

La soldadura en aluminio o similares, vuelvo a decir, da muchos problemas cuando no se disponen de los medios adecuados, y aún así no siempre va bien, pues es muy sensible a las vibraciones y a cierto tipo de esfuerzos. Teniendo ejes, que producirán esfuerzos en diferentes direcciones, mejor no tantear a la suerte y buscar otros medios de fijación.

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- 01 Ago 2008, 09:57 #101254

Bueno, pues en caso de no tener los medios adecuados lo que no haría es atornillar con un solo tornillo. Porque o tienes que tener un ajuste muy bueno entre el tubo y el bloque o el tornillo es pivote dejando que el sistema no sea rígido y se afloje a la larga.

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- 01 Ago 2008, 10:02 #101258

Correcto. O tienes muy buen ajuste o tienes más de un tornillo.

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- 08 Ago 2008, 08:47 #102995

Haber si alguien puede ayudarme.

angelje, que tal si nos contaras un poco que solución has adoptado.
Todos podemos aprender de todos...

Gracias.

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- 08 Ago 2008, 10:41 #103044

Perdonar por no haber contestado antes, pero es que he estado unos dias fuera, al final he unido el eje mediante un tornillo y ya está, lo de si se va a romper (que posiblemente sea así) no lo pondré ahora, habrá que hacer un análisis de esfuerzos mediante algún programa de elementos finitos o algo así. De todas formas es un prototipo, o sea que el profesor verá un poco como se las arregla cuando lo fabrique, yo ya se lo he dicho pero eso me ha dicho que no lo meteremos en el proyecto.
Un saludo y gracias a todos por aportar muy buenas ideas, e incluso hacer un modelo en 3d.

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