KTURKK escribió:Muchisimas gracias por la explicación.
Se merece una 
y 2 y 3 y 4 y las que hagan falta.
El mecanismo corona-husillo sinfín lo suministran montado (GOIMO). La reducción de la corona-husillo es de 104.
Toma reducción para un husillo corona. Eso deben ser dos etapas de reducción (¿son los ejes de entrada y salida paralelos o tiene un prereductor de ejes paralelos?).
¿puedes dar la referencia del reductor de GOIMO? Goimo fabrica también coronas dentadas movidas por un piñón recto, ten cuidado que entonces las cosas varían mucho.
KTURKK escribió:He corregido los cálculos con lo que me has comentado (he considerado un tiempo de aceleración de 3 segundos), considerando que el rendimeinto de la corona-husillo es del 50% y la del reductor 40%, obteniendo así una potencia a la salida del motor de 0.177 kW (además he considerado un coeficiente de seguridad de 5, para evitar contratiempos). La velocidad máxima (que necesito) a la salida del motorreductor es de 2.163 rpm, así pues necesito un motorreductor que de un par de salida mayor que 226 N·m (la potencia a la salida del reductor tiene que ser superior a 51 W).
Así pues con estos datos he seleccionado un motorreductor de engranajes cilíndricos con las siguientes características:
- Potencia motor: 0.18 kW
- Velocidad de salida: 6.6 rpm
- Par de salida: 230 N·m
- Reducción: 199 ---> Reducción total=20696
- Peso: 17 Kg
- No se si es de dos o tres etapas (Reductor SEW RF 37 R17)
- MOTOR trifásico
Lo único comprueba que el par resistente del motor es lo más alto posible. Es decir, mira a ver si con otra reducción puede dar más par (aunque a ti no te haga falta).
Si realmente es un husillo corona, no tendrás muchos problemas para la resistencia del reductor, comprueba bien la reducción siguiente no sea, como te dije antes, un engranaje recto con una corona.
KTURKK escribió:CONTROL VELOCIDAD MOTOR:
Mediante un variador de frecuencia (MICROMASTER 440). Yo tengo calculada la frecuencia que tienen que tener la alimentanción en cada momento para cada día del año para minimizar las pérdidas (al final solamente son unos 30 datos). Los variadores de frecuencia alimentan a una u otra frecuencia en función del rango de intensidad que les llega. ¿Son capaces de afinar Hz por Hz? Esto a lo mejor se lo tendría que preguntar al fabricante del variador.
Sí, es el fabricante del variador quien debería decírtelo. Sin embargo, antes de hacer eso, piensa en como quieres hacer el movimiento. Yo no soy muy partidario de utilizar variadores para controlar la velocidad en este tipo de sistemas, pues controlar la velocidad del motor no es lo más adecuado para conseguir la posición necesaria, pues siempre tendrá variación. Un buen sistema de finales de carrera o un encoder adecuadamente colocado te dará mucha más precisión que hacerlo variando la velocidad, que es como parece que quieres controlarlo. Los motores no son tan exactos como para, variando la frecuencia, puedas conseguir fijar la posición exactamente, pues el deslizamiento depende de muchas cosas, especialmente de la carga y, en tu caso, la carga es mucho más variable de lo que puede parecer en un principio. Un error común es considerar sólo las cargas estáticas para sistemas en movimiento, cuando entran en juego las cargas dinámicas y eso es mucho más difícil de estimar y predecir. En tu caso, la carga del viento, las aceleraciones debidas a problemas por ejemplo de suciedad en los rodamientos, la flexión que se produzca en los paneles en los arranques (aunque pequeña tiene gran influencia), la elasticidad general del sistema debida tanto a la elasticidad de los materiales como a los movimientos debidos a las pequeñas holguras, ... influirán muchísimo en la uniformidad de movimiento de la estructura, lo que hace del cálculo estático una aproximación, y no una realidad. El motor, debido a esto, verá grandes variaciones en la carga (también el reductor, por eso hay que calcularlo holgado) que hacen que su control por medio de la frecuencia sea casi imposible, pues según varía la carga variará el deslizamiento y el cálculo ya valdrá para poco, además de que los motores tienen diferentes curvas para diferentes condiciones tanto de carga como de alimentación. Además, cuando los motores funcionan fuera de su punto nominal, lo hacen mal y su vida se reduce considerablemente.
Por tanto, la forma de posicionar el sistema ha de ser mediante encoder o mediante posicionamientos externos mediante finales de carrera. Cualquiera de los dos sistemas tiene sus ventajas y sus inconvenientes. Posicionar por medio de encoder tiene su dificultad pues normalmente éste ha de colocarse en el motor (a parte de ser bastante caro y necesitar de un sistema más complejo de control). En tu caso, con tanta reducción, colocar un encoder en el motor es muy problemático, pues con tanta reducción sobrepasarás fácilmente la resolución del sistema (cualquier electrónico te lo explicará mejor que yo). Es probable que tengas problemas en los acoplamientos (eso te lo contaré más tarde, cuando lleguemos al apartado correspondiente).
Mediante finales de carrera tiene varios problemas y ventajas. Primero, hay que colocarlos adecuadamente (puede convenir hacer una especie de caja de finales de carrera movidos por el eje de la corona de forma que te sirva como encoder discreto. Esta solución suele funcionar bastante bien). Segundo, el movimiento será discreto, es decir, a pasos. La ventaja del movimiento discreto es que puedes hacer funcionar el motor siempre en un régimen próximo al nominal, aunque tiene, obviamente, la desventaja de no tener un movimiento continuo que sería lo ideal. Además, hay que distanciar los arranques y paradas en el tiempo, pues es donde más sufre el motor. El sistema, por otro lado, puede ser más sencillo que por medio de encoder.
KTURKK escribió:CONEXIÓN CORONA-HUSILLO - MOTOR.
El husillo sin-fin tiene un alojamiento con chavetero (diámetro agujero: 25mm) para introducir el eje de accionamiento. El eje de salida del motorreductor con chaveta tiene un diámetro de 25 mm. La idea de colocar un eje de accionamiento+acoplamiento+eje motorreductor no me gusta nada nada, en primer lugar la brida del reductor quedaría a una cierta distancia de la brida de la corona-husillo. Y en segundo lugar, el eje de accionamiento sin ningún casquillo o rodamiento de apoyo tampoco me gusta. ¿Qué opinais de acoplar el reductor al husillo directamente?
Si es un husillo corona podrías acoplar directamente el eje de salida del reductor al husillo y no debería darte muchos problemas, aunque yo recomendaría intentar poner un limitador de par en medio, aunque con ese par te será difícil encontrarlos y siempre son caros. Tiene las desventajas que tu comentas, además de imposibilitar colocar un encoder en el eje motor, aunque podrías conectarlo a la entrada del husillo mediante una correa o una cadena, pero lo dificultaría bastante (esto es lo que te decía antes de los problemas adicionales del encoder). Por otro lado, puedes proteger el sistema, y eso es importante de cara al mantenimiento.
(vaya tostón que te he soltado)
